Floatglas bildet heute das Rückgrat der modernen Glasindustrie. Als Standard-Flachglas begegnet es uns täglich in Fenstern, Spiegeln und Autoscheiben. Der charakteristische Name entstammt dem einzigartigen Herstellungsverfahren: Geschmolzenes Glas schwimmt auf einem Bad aus flüssigem Zinn und erstarrt dort zu einer makellos glatten Oberfläche.
Die Herstellung im Detail
Bei etwa 1100 °C verschmelzen Quarzsand, Kalk, Dolomit und Soda zu einer homogenen Glasschmelze. Diese fließt kontinuierlich auf das Zinnbad, wo sie aufgrund der geringeren Dichte an der Oberfläche schwebt. Die Oberflächenspannung beider Materialien sorgt für eine perfekt planparallele Glasfläche ohne Wellen oder Einschlüsse. Transportrollen bestimmen dabei die finale Glasdicke: Langsamer Transport erzeugt dickeres Material, schnellerer Transport dünnere Scheiben.
Charakteristische Eigenschaften
Floatglas überzeugt durch seine kristallklare Durchsicht mit 85 – 90 % Lichtdurchlässigkeit. Der leicht grünliche Farbton, verursacht durch natürliche Eisenoxide, zeigt sich besonders an den Schnittkanten. Mit einer Dichte von etwa 2,5 kg pro Quadratmeter und Millimeter Dicke bietet es hervorragende mechanische Stabilität bei Temperaturschwankungen bis 40 Kelvin.
Vielseitige Anwendungsmöglichkeiten
Als Ausgangsmaterial dient Floatglas für unzählige Anwendungen. Neben der direkten Verwendung in Fenstern und Möbelverglasung wird es zu Sicherheitsgläsern weiterverarbeitet. ESG-Behandlung macht es bruchsicherer, während VSG-Verbund für erhöhte Sicherheit sorgt. Die chemische Beständigkeit und Kratzfestigkeit machen Floatglas zum verlässlichen Partner in Architektur und Design.